מהו תהליך הייצור של מכונת גביע הנייר

תהליך הייצור של מכונות כוס נייר הוא תהליך משולב ואוטומטי ביותר, המכסה קישורים מדויקים מרובים מחומרי גלם למוצרים מוגמרים. להלן מכונה של מכונת כוס נייר אוטומטית במלואה כדוגמה לניתוח תהליך הליבה והפרטים הטכניים שלה בשלבים:

1. שלב הכנת חומרי גלם: טיפול מקדים של חומרים מבוססי נייר

טעינה של גליל נייר/נייר

מכונת כוס נייר גלגל: מנוע הסרוו מניע את גליל הנייר להירגע, ומערכת בקרת המתח שומרת על רוחב הנייר יציב (תנודה פחות או שווה ל- ± 0. 5n) כדי למנוע סטייה של הדפסה.

מכונת כוס נייר גיליון: זרוע ידנית או מכנית מכניסה את גיליונות הנייר הטרומיים לסילו כוס היניקה, ותומכת בעומס יחיד של יותר מ- 5, 000 גיליונות.

פרמטרי מפתח: משקל בסיס נייר 180-350 g/m² (מותאם לפי עובי הספל), תוכן לחות 6% -8% (קל מדי לעיוות, קל מדי לפיצוח).

ציפוי (אופציונלי)

ציפוי PE: שרף ה- PE המותך מוחצן דרך ראש המוות ומצופה באופן שווה על פני בסיס הנייר (עובי ציפוי 15-25 מיקרומטר) ליצירת מחסום נגד חדירה.
ציפוי PLA: מכבש בורג תאום משמש להמיס ולציפוי חלקיקי PLA בתואר 160-180. נדרש מכשיר להגנת חנקן כדי למנוע השפלה חמצונית.
ציפוי על בסיס מים: ציפוי הדבק מבוסס העמילן + ננו-תלתולוזה מיושם על בסיס הנייר דרך מכונת הדפסת גבירה ומתמצק על ידי ייבוש אוויר חם במהירות של 120 מעלות.
2. שלב גיבוש ועיבוד: המעבר ממטוס לתלת מימד
הדפסה וחריכה (ייחודית למכונות סליל)
הדפסה פלקסוגרפית: יחידת הדפסת צבע 6- משיגה דפוסי דיוק גבוה (רזולוציה 600DPI), והבדל הצבע ΔE פחות או שווה ל 1.5 (בהתאם לתקנים ISO 12647-2).
תהליך חיתוך למות: סכין חיתוך הלייזר חותך את הנייר בצורת המאוורר ברמת דיוק של 0. 1 מ"מ, והחלקות החתוכה RA פחות או שווה ל 0. 8 מיקרומטר, ומפחית את התפר של גוף הגביע.
דפוס גוף כוס
דפוס לחיצה חמה: לאחר ריכוך הנייר על ידי רולר חימום מראש (טמפרטורה {{0}}} מידה), מתאר גוף הגביע נלחץ על ידי התבנית הנשית והתבנית הזכרית, ולחץ הדפוס הוא 0. 6-0. 8MPA.
ריתוך תפר צדדי: ראש הריתוך הקולי רוטט בתדר של 20 קילו הרץ כדי למזג את ציפוי ה- PE ליצירת תפר צד חלקי (חוזק ריתוך גדול או שווה ל 15n/15 מ"מ).
פריצת דרך טכנית: מכונת כוס הנייר החדשה משתמשת בחימום אינדוקציה אלקטרומגנטית במקום באוויר חם מסורתי, מה שמגדיל את מהירות הדפוס ב- 40% ומפחית את צריכת האנרגיה ב- 25%.
מליטה תחתונה של גביע
תהליך הדבקה: ראש ציפוי הדבק הסיבוב מפעיל דבק ממיס חם (נקודת התכה {{0}}} מידה) על שפת קרקעית הגביע במסלול ספירלי, עם דיוק ציפוי דבק של ± 0.01G.
לחיצה ואיטום חמה: גוף הגביע ותחתית הספל נלחצים זה בזה במבנה 18 0 תבנית לחיצה חמה למשך 3 שניות ליצירת מבנה מסתלסל שכבה כפולה (עובי גדול או שווה ל 0. 5 מ"מ), ולחץ האנטי-לייקים גדול או שווה ל 0.3MPA.
III. שלב בדיקה איכותי: ניטור אינטליגנטי בתהליך מלא
מערכת פיקוח מקוונת
בדיקה חזותית: A {{0}} מצלמה תעשייתית MegaPixel משמשת לגילוי הפגמים בגוף הגביע במהירות של 0. 2 שניות לכוס (כגון שגיאה מוגזמת יותר או שוויון ל {5}.
מדידת עובי לייזר: חיישן לייזר ללא מגע מגע מפקח על עובי קיר הגביע בזמן אמת (ערך יעד 0. 3 מ"מ, סובלנות ± 0. 02 מ"מ), והנתונים מוזנים למערכת הדפוס לצורך התאמה דינאמית.
מבחן אטימות אוויר: מכשיר גילוי הלחץ השלילי מפונה ל- -50 KPA, וירידת הלחץ תוך 30 שניות פחות או שווה ל- 2KPA להיות מוסמכת, ומוצרים בלתי מוסמכים מוסרים על ידי מכשיר המיון הפנאומטי.
דגימה לא מקוונת
מבחן ביצועים פיזיים: בחר באופן אקראי דגימות לבדיקת דחיסה (נושא עומס גדול יותר או שווה ל -3 ק"ג), בדיקת ירידה (ירידה חופשית מגובה 1.5 מ 'ללא קרע), מבחן סובלנות בטמפרטורה גבוהה (השריית מים חמים של 100 מעלות למשך 10 דקות ללא דליפה).
איתור בטיחות כימית: איתור נדידת מתכת כבדה (כגון עופרת פחות או שווה ל 0. 01 מג/ל), שאריות חומר הלבנה פלורסנט (לא ניתן לגילוי), בשורה עם תקן GB 4806. 8-2022.
Iv. שלב עיבוד ואריזה לאחר עיבוד: אופטימיזציה ואחסון של מוצרים מוגמרים
טיפול בפה של גביע
תהליך מסתלסל: פה הספל מגולגל על ​​ידי גלילים כפולים ליצירת פינה מעוגלת חלקה (R גדול יותר או שווה ל 1.5 מ"מ) כדי למנוע שריטות על השפתיים.
ציפוי אנטי-סידורי: ריסוס ציפוי קרמיקה מיקרופורית על הקיר החיצוני של כוסות משקה חם כדי להפחית את טמפרטורת השטח במידה 15-20 (טמפרטורת הקיר החיצונית פחותה או שווה ל 50 מעלות כאשר במגע עם נוזל של 45 מעלות).
אריזה ומשטחים
אריזות ספירה אוטומטיות: ספירה על ידי חיישנים פוטו -אלקטרוניים, כל 100 כוסות נייר ארוזות באריזת התכווצות חום של PE, טמפרטורת התכווצות החום היא 160-180, וקצב ההצטמקות גדול או שווה ל 30%.
משטחים חכמים: זרוע הרובוט ערימה קרטונים על פי התוכנית מראש (כגון 3 שכבות × 5 עמודים × 6 שורות), מהירות המשטחת היא 12 קופסאות/דקה, וניתן לעטוף את המזרן באופן אוטומטי עם הסרט.
V. כיוון אופטימיזציה של תהליכי ייצור: שיפור כפול של היעילות והאיכות
שדרוג דיגיטלי
שילוב מערכות MES: ניטור בזמן אמת אחר מצב הציוד (OEE גדול או שווה ל 85%), צריכת אנרגיה (צריכת חשמל של מוצר יחידה פחות או שווה ל 0. 15 קוט"ש), נתוני איכות (קצב מוסמך לראשונה גדול או שווים ל 99.5%).
תחזוקה חזויה: עקוב אחר סטטוס הנושא הציר באמצעות חיישני רטט, התריע על כישלונות פוטנציאליים 14 יום מראש והפחית את זמן ההשבתה ב- 40%.
טכנולוגיית ייצור ירוקה
התאוששות חום פסולת: השתמש בחום הפסולת מתהליך הדפוס כדי לחמם מראש את בסיס הנייר הגולמי, והפחתת צריכת האנרגיה של כוסות טון ב -18%.
מיחזור גרוטאות: פסולת חיתוך מרוסקת ועוסקת ואז מנוצלת חוזרת בייצור כוס נייר נמוכה, מה שמגדיל את שיעור השימוש בחומר הגלם ל 95%.
VI. השוואה בין פרמטרי ייצור של מכונות כוס נייר טיפוסיות
קיבולת מודל מכונה (PCS/MIN) צריכת אנרגיה (kWH/10, 000 PCS) קצב מוסמך של חומר גלם קצב אובדן קצב עובש זמן (MIN)
חסכוני אוטומטי לחלוטין 120-150 120-140 99. 2% 3.5% 20-30
מהירות גבוהה אינטליגנטית 180-220 100-120 99. 7% 2.8% 10-15 (כולל ניקוי אוטומטי)
ציון רפואי 80-100 150-180 99. 95% 1.2% 60 (כולל אימות עיקור)

Vii. נקודות בקרת מפתח בתהליך הייצור
בקרת שיפוע טמפרטורה
אזור ציפוי: טמפרטורת התכה של PE 180-200 תואר לעומת טמפרטורת התכה של PLA 160-180, שגיאה של יותר מ- ± 5 מעלות תביא לציפוי לא אחיד.
אזור גימור גוף גביע: חימום מראש טמפרטורת הגלילה 150-180 תואר לעומת טמפרטורת עובש לחיצה חמה 180-200 תואר. הפרש טמפרטורה גדול מדי יכול בקלות לגרום לבסיס הנייר להתקנה או לריבוי.
איזון לחץ דינאמי
יש להתאים אוטומטית את לחץ הריתוך של התפר בצד בעובי בסיס הנייר ({{0}}. 6-0. 8MPA). תנודות לחץ העולות על ± 0.05MPA יגרמו לחוזק הריתוך לרדת ב -30%.
לחץ האיטום התחתון של הגביע נוקט בשליטה על לולאה סגורה ופיצוי בזמן אמת על פי שינוי צמיגות דבק להמיס חם (צמיגות 800-1200 MPa · S ב 120 מעלות).
סיכום: ליבת תהליך ייצור מכונות גביע הנייר טמונה בשליטה מדויקת על שלושת הפרמטרים של טמפרטורה, לחץ ומהירות, ומימוש לולאה סגורה איכותית באמצעות מערכת גילוי ומשוב חכמה. ארגונים יכולים לשפר את יעילות הייצור באמצעות האסטרטגיות הבאות:

בחירת מודלים והתאמה: בחר דגמי מכונה בהתאם למבנה ההזמנה (סטנדרטיזציה לעומת התאמה אישית), תן עדיפות למודלים חכמים במהירות גבוהה כדי להתמודד עם המגמה של רב-זיהוי וקבוצות קטנות;
אופטימיזציה של תהליכים: השתמש בחימום אינדוקציה אלקטרומגנטית במקום באוויר חם מסורתי כדי לקצר את מחזור הדפוס ב- 15%-20%;
מונע נתונים: פרוס מערכת MES כדי לחקור את גורמי השורש של ליקויים באיכות (למשל 80% מבעיות הדליפה נגרמות כתוצאה מציפוי דבק לא אחיד בתחתית הגביע) ומשיג שיפורים מדויקים.